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衡水板业冷轧厂连退工艺改造年增效500万元

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衡水板业冷轧厂面对当前严峻的市场形势,以此为出发点。通过连续撤退生产线的技术改造,吨钢成本降低50元以上,年效益500万元以上。

在冷轧产品的生产中,在许多过程中,连续后退成本中最大的比例是能源消耗,而能源消耗的70%以上是保护气体的消耗。为了进一步减少能源的消耗,该厂根据保护气体高消耗的现状成立了专门的研究小组,抓住主要矛盾,实施重击,取得了较好的效果。首先,通过外力合理地确定参数值。他们与专业研究机构反复研究了退火保护气体的安全值,最终确定了合理的最小值,并在充分条件下通过降低炉压实现了惰性气体的降低确保安全使用气体。总供应。在此基础上,通过日常工作状态记录和工艺参数的积累,研究小组探索了炉通风阀的合理开度,并实现了将氨-氢混合物从原来的氨分解转化为供气方式。将气体转化为主要的氨分解气为辅的供气方式,提高了工艺段的传输精度,降低了每吨钢的能源消耗,从而达到了节能降耗的目的。

为了减少非成品输出时间内每吨钢的能源消耗,工厂还通过反转生产调度机制来合理有效地执行退火工艺调度,避免了过程的频繁过渡温度,从而有效地缩短了成品生产期间每吨钢的非能源消耗。目前,通过连续后退生产线的工艺改造,惰性气体消耗降低了50%,还原气体消耗降低了60%,年效率超过500万元。